Моделирование Procast CAE является основным инструментом цифрового проектирования литейных форм, при этом стандартизированные параметры ядра обеспечивают точность моделирования и служат ориентиром для оптимизации конструкции формы.
При традиционном моделировании форм LPDC используется более 800 000 элементов сетки, тогда как для форм высокого давления CPC требуется более 1 миллиона элементов сетки с высокой точностью деления.
Диапазон температурного поля моделирования установлен на уровне 620–720 ℃, что охватывает весь рабочий диапазон температур при производстве отливок из алюминиевых сплавов.
Параметры моделирования скорости заполнения подбираются в зависимости от технологии: LPDC — 0,8–1,2 м/с, гравитационное литье — 0,4–0,6 м/с, CPC — 1,0–1,5 м/с.
Погрешность моделирования времени затвердевания строго контролируется в пределах 4 %, что обеспечивает стабильное соответствие фактическим данным испытаний форм.
Модуль прогнозирования пористости и усадки точно моделирует места образования дефектов, снижая процент неудач при физических испытаниях на 35 %.
Моделирование температурного градиента контролирует пороговое значение локального перепада температур, помогая оптимизировать расположение каналов охлаждения для тонкостенных форм для электромобилей.
Моделирование поля давления, специально разработанное для форм CPC, проверяет герметичность при высоком давлении и равномерность подачи при рабочем давлении 0,1–0,15 МПа.
CAE-моделирование форм для алюминиевых колесных дисков сосредоточено на оптимизации разницы в толщине обода и баланса последовательности затвердевания спиц.
Оптимизация итераций моделирования повышает рациональность конструкции формы, увеличивая конечный показатель квалификации отливок на 4–6 %.
Данные CAE-моделирования Procast архивируются в качестве официальных документов по проектированию форм, что способствует технической проверке со стороны заказчика и отладке производства.
Цифровое CAE-моделирование заменяет традиционное эмпирическое проектирование форм, обеспечивая точное и визуализированное разработку форм для литья алюминия. Стандартизированные параметры разбиения сетки, температурного поля, поля скоростей и поля давления гарантируют точность результатов моделирования для различных технологических форм. Формы LPDC, гравитационные и CPC имеют независимые схемы подбора параметров в соответствии с их характеристиками наполнения и затвердевания, что позволяет избежать ошибок моделирования, связанных с применением универсальных решений. Профессиональный модуль прогнозирования дефектов заранее точно локализует потенциальные дефекты, такие как пористость, усадочные полости и газовые карманы, что позволяет целенаправленно оптимизировать систему литниковых каналов, конструкцию отводов газа и схему охлаждения. Для нестандартных форм для колес и сложных структурных форм для электромобилей CAE-моделирование решает индивидуальные проблемы, связанные со структурными дефектами, которые невозможно предсказать на основе традиционного опыта. Многократные итерации моделирования оптимизируют параметры формы до оптимального состояния, что значительно снижает риск доработки формы после пробного литья и сокращает цикл разработки формы. Полное архивирование данных моделирования обеспечивает надёжную техническую поддержку для отладки производства и сертификации качества у заказчика.
Часто задаваемые вопросы
В1: Сколько ячеек сетки требуется для стандартного моделирования LPDC? О1: Не менее 800 000 ячеек сетки для обеспечения базовой точности моделирования.
В2: Какой стандарт сетки применяется для моделирования форм высокого давления CPC? О2: Более 1 миллиона высокоточных ячеек сетки для моделирования процессов высокого давления.
В3: Какая скорость наполнения моделируется для форм гравитационного литья? О3: Стабильный диапазон скоростей 0,4–0,6 м/с для естественного наполнения.
В4: Какова максимально допустимая погрешность CAE-моделирования? О4: Погрешность в области затвердевания и температурного поля строго контролируется в пределах 4 %.
В5: Насколько CAE-моделирование снижает процент брака при пробных испытаниях? О5: Эффективно снижает риск брака при физических испытаниях пресс-форм на 35 %.
В6: На чем сосредоточено моделирование при проектировании пресс-форм для алюминиевых колесных дисков? О6: На разнице толщины обода и балансе последовательности затвердевания спиц.
В7: Насколько CAE-оптимизация повышает выход готовой продукции? О7: Стабильно повышает коэффициент квалификации готовых отливок на 4–6 %.
