Long Life Battery Pack Mould for Glass Fiber PP | Precision Injection Tooling

Систематический анализ сбоев форм быстро выявляет коренные причины, избегает повторных сбоев последующих форм и уменьшает потери производства. В этой статье устанавливается стандартизированный рабочий процесс анализа сбоев формы Xinfeng, методы инспекции и классификация режимов сбоев.

Шаг 1: сбор данных на месте. Записывайте количество циклов сбоев, параметры процесса, температуру формы, местоположение дефекта, класс сплава, историю технического обслуживания и фотографии / видео поврежденной области.

Шаг 2: Макроинспекция. Наблюдайте за морфологией трещин, распределением пайки, отщеплением поверхности, деформацией и утечкой. Тип сбоя судьи: термическая усталость, пайка, нитридирование, механическая перегрузка или коррозия.

Шаг 3: Неразрушительная проверка: ультразвуковое испытание UT, испытание твердости, измерение шерсткости поверхности и проверка размеров.

Шаг 4: Отбор проб и металлографический анализ для критических случаев. Наблюдайте за микроструктурой, толщиной нитрирующего слоя, путём распространения трещин и распределением включения под микроскопом.

Шаг 5: Классификация коренных причин: дефект материала, аномалия тепловой обработки, остаточное напряжение обработки, неправильная обработка поверхности, дефект конструкции или неправильная работа процесса на месте.

Шаг 6: Проверка и разработка контрмер. Используйте моделирование или испытательные формы для проверки мер улучшения, обновления спецификации конструкции формы и процесса SOP.

Шаг 7: Архивирование документов. Добавить случай сбоя в базу данных формы Xinfeng для будущей ссылки на конструкцию формы.

Статистическое распределение общего режима сбоя: трещины термической усталости 34%, пайка 30%, нитридирование 18%, механическая деформация 10%, коррозия/утечка охлаждения 8%.

Профилактическая передача знаний: результаты анализа сбоев корма возвращаются к проектированию, обработке, тепловой обработке и производственным командам на месте.

Часто задаваемые вопросы

Q1: Какой первый шаг анализа отказа формы? A1: Сбор данных о производстве на месте, параметров процесса и изображений сбоев. Q2: Какой инспекция используется для наблюдения микроструктуры плесени и нитридирующего слоя? A2: Металлографический микроскопический анализ образца плесени. Q3: На что приходится самая большая доля отказа алюминиевой литьевой формы? A3: Трещины от термической усталости составляют 34% всех случаев отказа формы.

Плохое качество охлаждающей воды формирует масштаб и коррозию внутри охлаждающих каналов, постепенно снижая эффективность охлаждения и вызывая дрейф температуры плесени. На блокировку масштабов приходится 21% проблем теплового дисбаланса во время массового литья. В этой статье определен индекс качества воды, план очистки воды и периодическая очистка.

Требования к охлаждающей воде: общая твердость ≤8°dH, значение pH 7,2-8,0, ион хлорида менее 100 мг/л. Жесткая вода легко осаждает шкалу карбоната кальция при высокой температуре плесени.

Установка водного фильтра: фильтр 50 мкм перед входом охлаждения формы для удаления подвешенных частиц и ржави.

Контроль температуры воды: входная вода поддерживается при 32-42 ℃. Температура воды ниже 30 ℃ вызывает чрезмерный термический удар и ускоряет термическую усталость плесени.

Механизм образования шкалы: ионы кальция и магния осаждаются при нагреве на внутренней стене охлаждающих каналов, образуя изолирующий слой шкалы, теплопроводность резко падает.

Онлайн-дозировка ингибитора: добавьте ингибитор шкалы с низким содержанием фосфора в циркулирующую воду для подавления кристаллизации шкалы.

Чистка цикла: химическое обескаливание каждые 6000 циклов литья. Циркулируйте чистящий агент на кислотной основе внутри схемы охлаждения, а затем полностью промойте чистой водой.

Мониторинг давления для схемы охлаждения: разница давления входа и выхода регистрируется ежедневно. Повышение давления более 0,05 МПа указывает на накопление масштабов внутри каналов.

Защита от коррозии: избегайте чрезмерной концентрации кислоты во время обескаливания, что разрушит внутреннюю стенку охлаждающего канала и вызовет утечку воды.

После химической очистки, испытание гидравлического давления при 1,5-кратном рабочем давлении для проверки целостности канала.

Часто задаваемые вопросы

Q1: Каков целевой диапазон pH для циркулирующей воды для охлаждения плесени? РН охлаждающей воды следует поддерживать между 7,2 и 8,0. Q2: Как часто выполнять химическое обескаливание для каналов охлаждения плесени? A2: Химическое обескаливание каждые 6000 циклов литья. Q3: Каков признак накопления масштабов внутри схемы охлаждения? A3: Повышение разницы давления входной и выходной воды более 0,05 МПа.

Тепловая обработка H13 является основным процессом для достижения целевой твердости, прочности и устойчивости к термической усталости. Неправильная тепловая обработка вызывает непоследовательную твердость, искажение и ранний сбой плесени. В этой статье описаны стандартная кривая тепловой обработки H13 и стандарты проверки качества.

Предварительное нагревание: двухэтапное предварительное нагревание при 650 ℃ и 850 ℃ для уменьшения теплового градиента внутри пустой формы, избегайте искажения гашения для больших блоков формы.

Гашение: аустенитизация при 1020-1040 ℃, время удержания 20-30 мин на толщину 100 мм. Газогашение до 150-200 ℃, скорость охлаждения контролируется для предотвращения трещины термического напряжения.

Двойная загартовка: первая загартовка при 560-580 ℃, удерживайте 2 часа; Вторая температура 570-590 ℃. Конечная цель твердости HRC44-49. Один характер не может полностью снять угасающий стресс.

Криогенная обработка после гашения: охлаждайте до -180 ~ -190 ℃, держите в течение 2-4 часов. Преобразовать удерживаемый аустенит в мартензит, уменьшить остаточное напряжение и стабилизировать размеры плесени.

Проверка твердости: 5-8 точек измерения, распределенных по поверхности полости, отклонение твердости в пределах ±1,5 HRC.

Проверка искажения после тепловой обработки: деформация блока формы ≤0,04 мм на длину 500 мм. Чрезмерное искажение требует коррекции и переработки.

Дефекты тепловой обработки: перегрев приводит к загрушению зерна и низкой прочности; недостаточное аустенитизация приводит к низкой твердости и плохой износостойкости.

Заварочный ремонтированный местный регион нуждается в местном загартывании для облегчения напряжения при 550 ℃, чтобы соответствовать твердости подложки.

Отслеживаемость партии тепловой обработки: запись кривой температуры печи, журнала твердости и отчета о измерении искажений для каждого блока формы.

Часто задаваемые вопросы

Q1: Каков диапазон температуры аустенитизации для гашения H13? A1: температура аустенитизации гашения H13 составляет 1020-1040 ℃. Q2: Почему принять двойное закаливание для стали формы H13? A2: Двойный темперамент полностью ослабляет остаточное напряжение и стабилизирует окончательную твердость. Q3: Какова функция криогенной обработки после гашения? A3: Преобразовать удерживаемый аустенит, уменьшить остаточное напряжение и улучшить стабильность размеров.

Точная обработка с ЧПУ определяет точность размеров полости, пробел сборки и качество окончательного литья. Плохое управление обработкой приводит к смещению ядра, неравномерной толщине стенки и помехам сборки. В этой статье представлены последовательность обработки CNC формы Xinfeng, стандарты распределения толерантов и проверки.

Грубая обработка полости: оставьте 0,4-0,6 мм отделки, контролируйте вибрацию обработки, чтобы избежать остаточного напряжения. Путь грубого инструмента сохраняет глубину 0,25–0,35 мм на разрез.

Полуточненная обработка: оставьте 0,12-0,20 мм для окончательной полировки. Проверьте деформацию полости после полуотделки, особенно для больших вставок формы более 400 мм.

Окончательная обработка: допуск профиля полости ±0,03 мм; Толерант позиции ядра штрифта ± 0,025 мм. Температура обработки контролируется при 22 ± 2 ℃ для уменьшения ошибки теплового расширения.

Толерант обработки угла проекта: ±0,1 °, непосредственно влияет на знаки тяги выброса.

Обработка филе: непрерывная фрезерка для большого филе R≥3.0; небольшое филе ручной полировки после ЧПУ. Толерант радиуса филе ±0,05 мм.

Плоскость поверхности разделения в пределах 0,02 мм на длину 500 мм, чтобы гарантировать пробел линии разделения ≤0,03 мм и предотвратить вспышку.

Обработка материала H13 после обробки: облегчение напряжения загартовки перед обработкой отделки, чтобы освободить резающее остаточное напряжение, избегая деформации полости после окончательной обработки.

Инспекция CMM после обработки отделки: полное 3D-сканирование полости, штафтов ядра, отверстий для охлаждения и вентиляционных слоев, генерирует отчет об отклонении размеров.

Конструкция электрода для EDM: используется для глубоких узких реберных полостей, где фрезерный инструмент не может достигнуть. Поверхность ЭДМ должна быть полирована до Ra0,8 перед нитрированием.

Маркировка обработки: каждая вставка гравирована с номером детали, серийным номером и партией тепловой обработки для полной отслеживаемости.

Часто задаваемые вопросы

Q1: Какое разрешение на отделку зарезервировано после обработки полуотделки формы? A1: 0,12-0,20 мм отделочного допуска осталось до полировки. Q2: Что такое требование к плоскости поверхности разделения формы? A2: Плоскость разделительной поверхности контролируется в пределах 0,02 мм на 500 мм длины. Q3: Почему облегчение напряжения загартовки после грубой обработки H13? A3: Освободите резающее остаточное напряжение и предотвратите деформацию полости после обработки отделки.

Система вентиляции напрямую выбрасывает захваченный воздух, газ разложения агента высвобождения и водород. Недостаточная вентиляция создает холодное закрытие, газовые поры и дефекты оксида. В этой статье определены правила расчета размеров вентиляции, принципы размещения и план обслуживания для LPDC и гравитационных литьевых форм.

Правило расчета общей площади вентиляции: общая площадь поперечного сечения вентиляции равна 0,8-1,2% от прогнозируемой площади литья. Ниже 0,8% легко приводит к захвату газа; более 1,2% увеличивает риск вспышки.

Классификация глубины вентиляционного слота:

Тонкостенное литье: 0,10–0,14 мм
Среднестенное конструктивное литье: 0,12-0,16 мм
Толстая область босса: 0,14–0,18 мм

Ширина вентиляционного слота 8-15 мм на сегмент вентиляции. Длина вентиляции контролируется в пределах 6-10 мм, за которой следует расширенная выхлопная полость глубиной 2-4 мм для сбора алюминиевых остатков.

Вентиляторы размещены в местах заполнения конца плавления, верхней части ребер и высокой точке полости. Избегайте размещения вентиляционных отверстий непосредственно в высокоскоростной зоне удара плавления.

Вентиляционные вставки используются для мест вентиляции с высоким износом. Заменные вентиляционные вставки сокращают время обслуживания на 42% и избегают переработки всей полости.

Цикл очистки вентиляции: гравитационная форма каждые 110-130 циклов; Фольма LPDC каждые 180-210 циклов. Для высокооксидного сплава A206 сократите цикл очистки до 100 циклов.

Предметы проверки вентиляции во время обслуживания: глубина слота, блокировка алюминиевых остатков, поверхностная пайка и трещина. Заменить вставку, если глубина вентиляции износится более 0,03 мм.

Конструкция вентиляции формы CPC должна соответствовать полю потока аргона. Чрезмерная площадь вентиляции вызывает утечку аргона и повреждает защиту от инертного газа.

Отходы от забора вентиляции могут быть давлены на поверхность литья и образовывать дефекты внешнего включения.

Часто задаваемые вопросы

Q1: Какова рекомендуемая общая площадь вентиляции для алюминиевой литьевой формы? A1: Общая площадь поперечного сечения вентиляции должна составлять 0,8-1,2% от прогнозируемой площади литья. Q2: Где должны быть расположены вентиляционные отверстия формы? A2: Вентиляции расположены в конечных местах заполнения плавления, вершинах ребер и самых высоких точках полости. Q3: Как часто чистить вентиляционные отверстия для литья сплава A206? A3: цикл очистки вентиляции сокращается до каждых 100 циклов литья для сплава A206.