Производство алюминиевых литейных форм осуществляется в соответствии со стандартизированными комплексными технологическими процессами, охватывающими проектирование, механическую обработку, сборку и пробные испытания, что позволяет обеспечить стабильное качество форм.
Весь производственный процесс включает 6 основных этапов: экспертиза проекта, прецизионная механическая обработка, сборка формы, пробные испытания, комплексный контроль качества и упаковка с отгрузкой.
На этапе экспертизы проекта выполняется 3D-моделирование и CAE-моделирование в программе Procast, что позволяет оптимизировать конструкцию и обеспечить уровень пористости и усадки литейной формы не выше 0,8 %.
При прецизионной механической обработке используется оборудование с ЧПУ и портальные станки, что позволяет удерживать общие допуски на размеры формы в пределах ±0,03 мм.
На этапе сборки формы осуществляется монтаж полостей, системы охлаждения и системы вытяжки с точностью сборки в пределах 0,02 мм.
В ходе испытаний литейной формы проводится проверка 3–4 партий отливки для подтверждения стабильного формирования алюминиевых отливок.
При комплексном контроле качества используются координатно-измерительная машина (КИМ) и 3D-лазерный сканер для проверки соответствия габаритным размерам и качеству поверхности.
При упаковке и отгрузке используется профессиональная антикоррозионная упаковка с полным комплектом технической документации для экспортных перевозок.
Для литейных форм LPDC, форм для гравитационного литья и форм CPC для литья под противодавлением применяется единый стандартизированный технологический процесс.
Для форм алюминиевых колес и форм конструкционных деталей электромобилей отдельные параметры технологического процесса корректируются с учётом сложности конструкции.
Полная внутренняя обработка без привлечения сторонних подрядчиков обеспечивает 100% контролируемость процесса и стабильный цикл поставок.
Стандартизированный контроль технологического процесса повышает долю отливок, соответствующих требованиям, до 99,2%, что значительно превышает средний показатель по отрасли (95%).
Стандартизированный производственный процесс является основной гарантией стабильного качества форм для литья алюминия. Все изготавливаемые на заказ формы для литья под давлением (LPDC), формы для гравитационного литья и формы для литья под противодавлением (CPC) соответствуют единой шестиэтапной производственной спецификации. На этапе проектирования используется 3D-моделирование в UG/CATIA и профессиональное CAE-моделирование в Procast, что позволяет заранее устранить пористость, усадку и структурные дефекты литейных форм. Прецизионное оборудование с ЧПУ и портальные станки обеспечивают высокоточное изготовление полости формы и каналов охлаждения. Строгий контроль точности сборки гарантирует согласованность конструкций охлаждения, вытяжки и фиксации. Многократные пробные испытания форм для литья позволяют проверить их фактические производственные характеристики и предотвратить поступление некачественной продукции на рынок. Координатно-измерительные машины (CMM) и 3D-лазерные сканеры проводят полноразмерный прецизионный контроль для обеспечения соответствия размерам. Окончательная стандартизированная упаковка и предоставление документации соответствуют международным стандартам экспорта. Для форм сложной конструкции, предназначенных для изготовления деталей кузова электромобилей, а также форм для высокоточных алюминиевых колесных дисков проводится целенаправленная оптимизация параметров на основе унифицированных технологических процессов. Полностью собственное производство позволяет избежать различий в качестве, вызванных привлечением сторонних подрядчиков, обеспечивает контроль качества на всех этапах процесса и значительно повышает коэффициент пригодности форм и стабильность поставок, предоставляя надёжную продукцию для литейных предприятий по производству алюминиевых сплавов по всему миру.
Часто задаваемые вопросы
В1: Сколько основных этапов включает процесс изготовления форм? О1: Шесть стандартизированных основных этапов — от проверки проекта до поставки.
В2: Какой уровень дефектов контролируется на этапе CAE-моделирования? О2: Предварительный контроль усадки и пористости литейной формы — ниже 0,8%.
В3: Каковы общие допуски на размеры готовых форм? О3: Строго контролируются в пределах промышленного стандарта ±0,03 мм.
В4: Сколько пробных партий требуется для готовых форм? О4: 3–4 партии пробных отливок для проверки эксплуатационных характеристик.
В5: Какое оборудование используется для окончательного контроля размеров форм? О5: Координатно-измерительная машина (КИМ) и 3D-лазерный сканер.
В6: Каков показатель квалификации готовых форм при стандартном процессе? О6: Стабильно составляет 99,2%, что выше среднего уровня по отрасли.
В7: Используется ли одинаковый технологический процесс для всех трех форм литейного производства? О7: Да, для всех форм применяется единый стандартизированный производственный процесс.
