Стандартные испытания литейной формы LPDC являются обязательной процедурой проверки перед поставкой, в ходе которой применяются количественные критерии приемки для устранения рисков возникновения конструктивных дефектов и других дефектов при серийном производстве.
Полный цикл испытаний литейной формы LPDC включает 3 раунда независимых испытаний на разливку, каждый из которых состоит из 5 образцов непрерывной разливки для проверки стабильности.
Для признания результатов испытаний приемлемыми необходимо, чтобы 2 последовательные партии не содержали ключевых дефектов, а пористость и усадка литейной формы не превышали 0,8 % для всех отобранных заготовок.
В испытания входит проверка времени открытия формы, при которой форма должна открываться только тогда, когда степень затвердевания отливки достигает 85 %, чтобы избежать деформации и растрескивания.
В ходе испытаний проверяется эффективность системы выдувки, что обеспечивает полный отвод газа из внутренней полости через выдувные канавки глубиной 0,15–0,3 мм без дефектов в виде облоя.
Испытание на равномерность распределения охлаждающей воды проверяет температурный баланс при расстоянии 12–20 мм, обеспечивая контроль общего перепада температур в пресс-форме в пределах 30 ℃.
Данные предварительного моделирования Procast CAE должны совпадать с фактическими результатами пробного испытания с погрешностью менее 5 %, что подтверждает точность моделирования и рациональность конструкции пресс-формы.
Состояние поверхности пресс-формы из стали H13 для горячей штамповки проверяется после пробных циклов: после 500 непрерывных испытательных циклов не должно наблюдаться термических трещин или окислительных наслоений.
Пробное испытание пресс-формы для алюминиевых колесных дисков сосредоточено на стабильности размеров обода, в то время как при испытании пресс-формы для конструкционных деталей электромобилей основное внимание уделяется целостности формовки тонкостенных деталей и стабильности прочности.
По сравнению с испытаниями форм для гравитационного литья, процедуры LPDC включают проверку стабильности удержания давления для подтверждения герметичности при давлении 0,02–0,05 МПа.
При испытаниях форм для литья под противодавлением CPC повышены стандарты проверки давления, что требует стабильной работы в условиях высокого противодавления 0,1–0,15 МПа.
Записи данных испытаний, включая процент брака, температурную кривую и отклонения размеров, составляют официальные акты приемки для поставки форм и заводской проверки.
Испытания литейных форм являются наиболее важным контрольным пунктом качества перед началом официального серийного производства форм для литья под давлением (LPDC), что позволяет эффективно проверить обоснованность конструкции формы, схемы охлаждения и проектирования системы отвода газов. В отличие от простого пробного литья форм для гравитационного литья, испытания форм LPDC сосредоточены на стабильности удержания давления и способности к формованию с низким уровнем дефектов, учитывая особенности процесса заполнения под низким давлением и последовательного затвердевания. Профессиональное CAE-моделирование Procast предоставляет данные для предварительной оценки перед пробным испытанием, а фактическое испытание позволяет скорректировать параметры моделирования, чтобы обеспечить долгосрочную стабильность производства. Для изготовленных по индивидуальному заказу форм алюминиевых колес и форм конструкционных деталей электромобилей добавляются целевые пункты приемки, касающиеся размеров и конструкции, в соответствии с характеристиками продукции. Стандартное пробное испытание позволяет выявить скрытые проблемы, такие как нерациональное расстояние между водяными каналами, недостаточный отвод газов и плохая герметичность, что эффективно снижает процент отказов форм после поставки и процент дефектов пористости и усадки литейных форм. Начальное рабочее состояние стали для горячей штамповки H13 также проверяется посредством непрерывных циклов испытаний, чтобы гарантировать соответствие формы стандартному ресурсу в 80 000–120 000 циклов при последующем серийном производстве. Единые количественные критерии приемки обеспечивают стабильное качество каждой партии форм LPDC, предоставляя надежные гарантии стабильного серийного производства отливок из алюминиевых сплавов.
Часто задаваемые вопросы
В1: Сколько циклов испытаний требуется для стандартного испытания формы LPDC? О1: 3 независимых цикла разливки, по 5 последовательных образцов в каждом цикле.
В2: Каков допустимый уровень пористости для пробных отливок LPDC? О2: Пористость отливок, обусловленная усадкой, строго контролируется на уровне ниже 0,8 %.
В3: Какой коэффициент затвердевания требуется перед открытием формы LPDC? A3: Открытие формы допускается только при коэффициенте затвердевания ≥85%.
Q4: Какова допустимая погрешность между результатами CAE-моделирования и фактическими испытаниями? A4: Погрешность данных контролируется в пределах 5% для подтверждения обоснованности конструкции.
Q5: Включает ли пробное испытание LPDC проверку стабильности давления? A5: Да, проверяется герметичность при низком давлении 0,02–0,05 МПа.
В6: Какое состояние поверхности требуется после пробных циклов? О6: Отсутствие термических трещин или адгезии после 500 непрерывных испытательных циклов.
В7: В чём заключается основное различие между испытаниями LPDC и гравитационными испытаниями? О7: В LPDC добавлены пункты проверки удержания давления и стабильности герметичности.
