Точная обработка с ЧПУ определяет точность размеров полости, пробел сборки и качество окончательного литья. Плохое управление обработкой приводит к смещению ядра, неравномерной толщине стенки и помехам сборки. В этой статье представлены последовательность обработки CNC формы Xinfeng, стандарты распределения толерантов и проверки.

Грубая обработка полости: оставьте 0,4-0,6 мм отделки, контролируйте вибрацию обработки, чтобы избежать остаточного напряжения. Путь грубого инструмента сохраняет глубину 0,25–0,35 мм на разрез.

Полуточненная обработка: оставьте 0,12-0,20 мм для окончательной полировки. Проверьте деформацию полости после полуотделки, особенно для больших вставок формы более 400 мм.

Окончательная обработка: допуск профиля полости ±0,03 мм; Толерант позиции ядра штрифта ± 0,025 мм. Температура обработки контролируется при 22 ± 2 ℃ для уменьшения ошибки теплового расширения.

Толерант обработки угла проекта: ±0,1 °, непосредственно влияет на знаки тяги выброса.

Обработка филе: непрерывная фрезерка для большого филе R≥3.0; небольшое филе ручной полировки после ЧПУ. Толерант радиуса филе ±0,05 мм.

Плоскость поверхности разделения в пределах 0,02 мм на длину 500 мм, чтобы гарантировать пробел линии разделения ≤0,03 мм и предотвратить вспышку.

Обработка материала H13 после обробки: облегчение напряжения загартовки перед обработкой отделки, чтобы освободить резающее остаточное напряжение, избегая деформации полости после окончательной обработки.

Инспекция CMM после обработки отделки: полное 3D-сканирование полости, штафтов ядра, отверстий для охлаждения и вентиляционных слоев, генерирует отчет об отклонении размеров.

Конструкция электрода для EDM: используется для глубоких узких реберных полостей, где фрезерный инструмент не может достигнуть. Поверхность ЭДМ должна быть полирована до Ra0,8 перед нитрированием.

Маркировка обработки: каждая вставка гравирована с номером детали, серийным номером и партией тепловой обработки для полной отслеживаемости.

Часто задаваемые вопросы

Q1: Какое разрешение на отделку зарезервировано после обработки полуотделки формы? A1: 0,12-0,20 мм отделочного допуска осталось до полировки. Q2: Что такое требование к плоскости поверхности разделения формы? A2: Плоскость разделительной поверхности контролируется в пределах 0,02 мм на 500 мм длины. Q3: Почему облегчение напряжения загартовки после грубой обработки H13? A3: Освободите резающее остаточное напряжение и предотвратите деформацию полости после обработки отделки.

Система вентиляции напрямую выбрасывает захваченный воздух, газ разложения агента высвобождения и водород. Недостаточная вентиляция создает холодное закрытие, газовые поры и дефекты оксида. В этой статье определены правила расчета размеров вентиляции, принципы размещения и план обслуживания для LPDC и гравитационных литьевых форм.

Правило расчета общей площади вентиляции: общая площадь поперечного сечения вентиляции равна 0,8-1,2% от прогнозируемой площади литья. Ниже 0,8% легко приводит к захвату газа; более 1,2% увеличивает риск вспышки.

Классификация глубины вентиляционного слота:

Тонкостенное литье: 0,10–0,14 мм
Среднестенное конструктивное литье: 0,12-0,16 мм
Толстая область босса: 0,14–0,18 мм

Ширина вентиляционного слота 8-15 мм на сегмент вентиляции. Длина вентиляции контролируется в пределах 6-10 мм, за которой следует расширенная выхлопная полость глубиной 2-4 мм для сбора алюминиевых остатков.

Вентиляторы размещены в местах заполнения конца плавления, верхней части ребер и высокой точке полости. Избегайте размещения вентиляционных отверстий непосредственно в высокоскоростной зоне удара плавления.

Вентиляционные вставки используются для мест вентиляции с высоким износом. Заменные вентиляционные вставки сокращают время обслуживания на 42% и избегают переработки всей полости.

Цикл очистки вентиляции: гравитационная форма каждые 110-130 циклов; Фольма LPDC каждые 180-210 циклов. Для высокооксидного сплава A206 сократите цикл очистки до 100 циклов.

Предметы проверки вентиляции во время обслуживания: глубина слота, блокировка алюминиевых остатков, поверхностная пайка и трещина. Заменить вставку, если глубина вентиляции износится более 0,03 мм.

Конструкция вентиляции формы CPC должна соответствовать полю потока аргона. Чрезмерная площадь вентиляции вызывает утечку аргона и повреждает защиту от инертного газа.

Отходы от забора вентиляции могут быть давлены на поверхность литья и образовывать дефекты внешнего включения.

Часто задаваемые вопросы

Q1: Какова рекомендуемая общая площадь вентиляции для алюминиевой литьевой формы? A1: Общая площадь поперечного сечения вентиляции должна составлять 0,8-1,2% от прогнозируемой площади литья. Q2: Где должны быть расположены вентиляционные отверстия формы? A2: Вентиляции расположены в конечных местах заполнения плавления, вершинах ребер и самых высоких точках полости. Q3: Как часто чистить вентиляционные отверстия для литья сплава A206? A3: цикл очистки вентиляции сокращается до каждых 100 циклов литья для сплава A206.

Трещина термической усталости является основным долгосрочным режимом сбоя для горячих рабочих форм. Периодические быстрые нагревания и охлаждения генерируют циклическое тепловое напряжение, инициируя микротрелины и расширяя в макротрелины. В этой статье описываются эволюция трещин и конструкция плесени, методы предотвращения материалов и процессов.

Термическое напряжение формируется, когда поверхность пресс-формы расширяется при контакте с горячим алюминиевым плавлением и быстро сокращается во время охлаждения. Повторяющиеся циклы напряжения-сжатия создают микротрещины, начиная с точек концентрации напряжения.

Места высокого риска: острые углы, филе ниже R2.8, краи вентиляции, разделительные линии и отверстия для охлаждения вблизи поверхности полости.

Чистота материала H13 имеет значение: переплавленный электрослак ESR H13 уменьшает неметаллические включения, замедляя инициирование трещин на 26% по сравнению с обычным кованным H13.

Спецификация тепловой обработки: HRC44-48 для устойчивости к термической усталости. Твердость выше HRC49 жертвует прочностью и ускоряет распространение трещин.

Оптимизация филе: все резкие переходы должны быть модифицированы до R≥3.0. Радиус филе R3.2 рекомендуется для форм с высокой циклической нагрузкой.

Расстояние канала охлаждения от полости ≥12 мм. Слишком близкие каналы охлаждения создают крутый температурный градиент и увеличивают тепловое напряжение.

Криогенная обработка после гашения уменьшает удерживаемый аустенит, стабилизирует размеры плесени и улучшает устойчивость к термической усталости на 32%.

Перегрев формы должен достигать 280 ℃ и выше. Запуск холодной формы производит экстремальный термический удар и быстро генерирует микротрещины в ранних циклах литья.

Нитридный слой более 0,12 мм хрупкий. Толстый нитридирующий слой легко развивает сетевые микротрелины при термическом цикле.

Как только появляются микротермальные трещины, своевременный локальный ремонт сварки и постсварковая загартовка могут остановить расширение трещины. Задержка ремонта приводит к большим трещинам и лому плесени.

Часто задаваемые вопросы

Q1: Где обычно начинаются трещины термической усталости на литьевых формах? А1: Острые углы, небольшие филе, краи вентиляции и разделительные линии с высокой концентрацией напряжения. Q2: Как улучшить устойчивость к термической усталости стали H13? A2: Используйте ESR H13, правильную твердость тепловой обработки HRC44-48 и криогенную обработку. Q3: Почему слишком толстый нитридный слой ускоряет термическую трещину? A3: Слишком толстый нитридирующий слой имеет высокую хрупкость и легко генерирует сетевые микротрещины в термических циклах.

Пайка алюминия является одним из наиболее частых режимов сбоев алюминиевых литых форм, на которые приходится 30% случаев раннего обслуживания форм. Сильная пайка приводит к разрыву поверхности литья и ремонту полости формы. В этой статье анализируется механизм пайки и резюмируется конструкция пресс-формы Xinfeng, материалы и контрмеры процесса.

Механизм пайки: при повторном термическом цикле алюминиевый плав диффузируется и образует слои межметаллических соединений на голой стальной поверхности. Механическая адгезия происходит во время выброса и разрывает поверхность формы.

Основные влияющие факторы: состояние поверхности формы, температура плавления, температура предварительного нагрева формы, тип сплава, качество агента освобождения и целостность нитридирования поверхности.

Нитридный слой является основным барьером. Неповрежденный нитридный слой 0,08-0,11 мм может снизить вероятность пайки на 44%. После того, как нитридирующий слой отщепляется, пайка быстро развивается в течение 800 циклов.

Шоробость поверхности полости формы перед нитрированием должна быть Ra0,8 мкм или лучше. Грубая поверхность создает механические точки закрепления алюминиевого сплава и ускоряет пайку.

Температура плесени выше 370 ℃ резко повысит скорость диффузии алюминия. Местные горячие точки выше 390 ℃ являются зонами высокого риска для пайки; добавить местные каналы охлаждения, чтобы снизить температуру.

Сплавы A319 и A206 имеют более высокую тенденцию к пачке, чем сплавы A356. Для этих сплавов требуется нитрирование плюс регулярный осмотр агента высвобождения каждые 80 циклов.

Ремонт локальной пайки: легкая пачка может быть механически полирована на месте. Глубокое удаление межметаллического слоя требует местного повторного нитрирования после ремонта сварки.

Выбор агента высвобождения: агент высвобождения на основе бора с высоким содержанием твердых веществ для зон высокого риска пайки. Избегайте чрезмерного распыления, которое вызывает дефекты пористости газа.

Край полости, отверстие вентиляции и корень ребра являются высокими местами пайки во время производства. Для этих позиций принята локальная конструкция вставки, чтобы облегчить быструю замену.

Мониторинг температуры пресс-формы в режиме реального времени встроенными термопарами может обнаружить аномальные горячие пятна до происхождения пайки.

Часто задаваемые вопросы

Q1: Что вызывает пайку алюминия на полости формы H13? A1: Алюминиевый плав образует межметаллические соединения на поверхности стали формы при высокотемпературных термических циклах. Q2: Что является наиболее эффективным барьером против пайки плесени? A2: Единородный и нетронутый нитридный слой 0,08-0,11 мм является первичным защитным барьером. Q3: Какой сплав имеет более высокую тенденцию к пачке, чем A356? A3: Алюминиевые сплавы A319 и A206 демонстрируют более сильную тенденцию к пачке на поверхности формы.

Выбор алюминиевого сплава напрямую влияет на механическую производительность литья, реакцию тепловой обработки и окно процесса литьевой формы. Неправильный выбор сплава увеличивает коэффициент отливного лома на 33% и повышает риск пайки плесени. В этой статье сравниваются свойства сплавов A356, A319 и A206, адаптация форм и сценарии применения для проектов автомобильного литья форм Xinfeng.

A356 (Al-Si-Mg) является основным сплавом для LPDC и гравитационного литья. Хорошая жидкость, отличная производительность подачи после тепловой обработки T6, прочность на растяжение 260-280 МПа, удлинение 6-10%. Подходит для корпуса двигателя, крышки батареи, перекрестного элемента подвески и корпуса компрессора. Низкая тенденция к горячему разрыву, совместима с нитридированными формами H13.

A319 (Al-Si-Cu) характеризуется более высокой высокотемпературной прочностью, стабильной производительностью в условиях непрерывной работы 180-220 ℃. Т6 прочность на растяжение 270-295 МПа, удлинение 3-5%. Более низкая жидкость, чем A356, требует оптимизированной конструкции ворот и вентиляции. В основном используется для корпуса коробки передач и связанных с двигателем отливков. Более высокая тенденция к образованию оксидных включений во время наполнения.

A206 (Al-Cu-Mg) обеспечивает сверхвысокую механическую прочность, прочность на растяжение до 410 МПа после тепловой обработки T4, удлинение 8-12%. Плохая жидкость и сильная чувствительность к горячему разрыву, строгий контроль скорости заполнения формы и конструкции филе. Применяется к конструктивным деталям шасси с высокой нагрузкой. Требует более высокой температуры предварительного нагрева прессформы 330-380 ℃ и тщательного размещения подъемника.

A356 Целевое содержание плавленного водорода контролируется ниже 0,12 мл/100 г. Более высокое содержание водорода легко образует дисперсированные микропоры, которые не могут быть полностью устранены тепловой обработкой T6.

сплав A319 имеет более высокую тенденцию к приклеиванию к поверхности формы; Толщина покрытия агента освобождения должна быть увеличена до 0,22–0,32 мм, а нитридирующий слой поверхности плесени 0,09–0,12 мм является обязательным.

A206 радиус филе литьевой формы минимум R3.2 для подавления горячих трещин. Необходимо избегать острых углов во время обработки полости.

Процесс противодавления CPC настоятельно рекомендуется для литьев A206. Защита от инертных газов снижает поглощение водорода и включение оксида на 42%.

Окно температуры плавления сплава: A356: 710-735 ℃; A319: 720-745 ℃; A206:735–755℃. Чрезмерное перегревание ускорит сбор водорода и пайку плесени.

Регулирование теплового баланса формы варьируется в зависимости от сплава. A206 требует более медленной скорости охлаждения для снижения остаточного напряжения после затверждения.

Часто задаваемые вопросы

Q1: Какой алюминиевый сплав наиболее широко используется для литья LPDC корпуса двигателя новой энергии? A1: сплав Al-Si-Mg A356 является основным выбором с сбалансированной жидкостью и механическими свойствами. Q2: Какой сплав предпочтителен для корпуса коробки передач с высокой температурой? A2: сплав Al-Si-Cu A319 поддерживает стабильные механические характеристики при непрерывной высокой температуре. Q3: Какова главная проблема для литья сплава A206? A3: Плохая жидкость и высокая чувствительность к горячему разрыву требуют строгой конструкции формы и контроля процесса.

Цена полного жизненного цикла формы охватывает производство формы, испытательные модификации, обслуживание, запасные части и потери простоя. Многие покупатели сравнивают только первоначальную цену формы, игнорируя долгосрочные затраты на эксплуатацию. В этой статье создана модель стоимости жизненного цикла для LPDC и гравитационных литьевых форм и анализируется ROI для новых энергетических проектов литья алюминия.

Общая стоимость жизненного цикла = первоначальная стоимость изготовления формы + стоимость испытания и модификации формы + стоимость обслуживания + стоимость запасных частей + стоимость потерь простоя.

Гравитационная литьевая форма: более низкая первоначальная стоимость, более короткий срок службы, более высокий уровень лома и более длительное время цикла. Подходит для небольшого прототипа партии, точка разрыва ROI обычно ниже 2800 шт.

Фольма LPDC: более высокие первоначальные инвестиции, более длительный срок службы, более высокий урожай материала, более низкий уровень лома. Для размера партии > 5000 шт, общая стоимость жизненного цикла ниже, чем гравитационное литье.

CPC пресс-форма противодавления: самая высокая первоначальная стоимость, лучшее качество внутреннего литья, низкая скорость отклонения рентгеновских лучей. Идеально подходит для массового производства шасси высокой безопасности, компрессора и корпуса двигателя.

Ключевые факторы экономии затрат: более высокий урожайность литья снижает потребление алюминиевого сырья; стабильная пресс-форма точность резает обработки лома; более длительный срок службы пресс-формы уменьшает повторные инвестиции в пресс-форму.

Стоимость обслуживания формы составляет 12-18% от общей стоимости жизненного цикла, если обслуживание следует стандартному графику; Стоимость может вырасти до более чем 35% при нерегулярном обслуживании.

Формула расчета потерь от простоя: часы простоя × почасовая стоимость производства. Профилактическое обслуживание сокращает незапланированные простои на 43%.

Логика расчета ROI: сравните общую экономию на сырье, сокращение слома и затраты на обработку с дополнительными инвестициями в пресс-форму высокого уровня LPDC / CPC.

Отслеждение производительности жизненного цикла: запись общих циклов литья, частоты дефектов, частоты обслуживания и потребления запасных частей после поставки формы. Обратная связь данных оптимизирует следующий дизайн формы.

Часто задаваемые вопросы

Q1: Что включено в стоимость полного жизненного цикла плесени? А1: изготовление формы, испытательные модификации, обслуживание, запасные части и потери простоя производства. Q2: Какой тип формы имеет лучшую экономию для партии более 5000 отливков? A2: пресс-форма LPDC приносит более низкую общую стоимость жизненного цикла для массового производства более 5000 штук. Q3: Какой процент от общей стоимости жизненного цикла приходит от стандартного обслуживания? A3: Стандартное обслуживание составляет 12-18% от общей стоимости жизненного цикла формы.

Неправильная упаковка, транспортировка и проверка предварительной установки приводят к повреждению формы и потере точности, что составляет 22% отказов формы после доставки. В этой статье определены стандарт упаковки, защита от транспорта и предметы проверки предварительной установки для тяжелых автомобильных LPDC и гравитационных литьевых форм.

Чистка плесени перед упаковкой: полностью удалить остатки алюминия, оксид и агент освобождения из полости, вентиляции и бега. Высушите все охлаждающие каналы сжатым воздухом, чтобы очистить остаточную воду.

Противоржавеющая обработка: распыляйте антиржавеющее масло равномерно на полости и обрабатываемой поверхности; покрыть полость с мазаной водонепроницаемой бумагой. Влажность окружающей среды более 60% RV требует дополнительного сушителя внутри пакета формы.

Блокировка формы: блокировка состояния закрытия формы с блокирующими болтами для предотвращения открытия формы и вставки столкновения во время подъема и транспортировки.

Точка подъема четко обозначена на основе формы. Подъемная нагрузочная способность ≥1.5 раз общая масса формы; избегать подъема с помощью выбросной пластины или полости вставки.

Транспортный поддон: толстый стальный поддон с амортизирующей подложкой. Закрепить плесень стальным ремнем, избегать скольжения и удара во время транспортировки на большие расстояния.

Список проверки предварительной установки после того, как клиент получает пресс-форму: проверьте внешний вид на случай столкновения, проверьте образец размеров полости, испытайте гидравлическое давление схемы охлаждения, проверьте движение выбросчика и целостность вентиляции.

Проверка поверхности полости после разборки: проверьте целостность антиржавчинного слоя, ржавчинное пятно, царапины и нитридирующий слой перед установкой формы.

Подъем формы в машину: медленная скорость подъема, держите форму горизонтальной, предотвращайте столкновение с платиной машины и трубопроводами.

После того, как пресс-форма установлена на машине, перепроверьте пробел закрытия пресс-формы, разрыв линии разделения и сигнал возвращения выбросчика перед испытанием сухой пресс-формы.

Долгосрочное хранение на протяжении 3 месяцев: распакуйте и повторно примените антиржавую обработку, проверяйте ржавую каждые 90 дней.

Часто задаваемые вопросы

Q1: Какую операцию следует сделать для охлаждения каналов перед упаковкой формы? A1: Выдуйте остаточную воду из охлаждающих каналов полностью сжатым воздухом. Q2: Как обеспечить плесень во время транспортировки? A2: Блокируйте форму с блокирующими болтами, закрепьте на ударно-поглощающем стальном поддоне со стальным ремнем. Q3: Что проверить сразу после распаковки плесени? A3: Проверьте повреждение столкновения, состояние поверхности полости, испытание утечки схемы охлаждения и движение выбросчика.

Моделирование тверждения и цифровой близнец формы сокращают время испытаний формы и сокращают время разработки. Проекты без моделирования до изготовления формы увеличивают работу по модификации формы на 41%. В этой статье описаны входные параметры моделирования, показатели выхода и рабочий процесс приложения для разработки алюминиевой литьевой формы.

Параметры входа моделирования: геометрия 3D-формы и литья, теплопроводность формы H13, термофизические данные сплава A356, начальная температура формы, скорость потока охлаждающей воды и скорость наполнения.

Основный выход моделирования: последовательность заполнения плавления, поле времени затверждения, распределение температуры, местоположение горячих точек, прогнозирование пористости сужения, риск захвата воздуха и распределение теплового напряжения.

Фокус моделирования наполнения: проверка стабильности переднего потока, определение турбулентности и положения ловушки воздуха, оптимизация размещения ворот и вентиляции.

Фокус моделирования затверждения: проверьте последовательное затверждение, судите, может ли подъемник подавать горячие точки, предсказать индекс риска сокращения.

Моделирование теплового напряжения: расчет теплового напряжения формы и остаточного напряжения литья, предсказать тенденцию тепловой трещины и искажения части.

Цифровая двойная модель непрерывно импортирует данные температуры датчика на месте во время испытания формы, калибрирует модель моделирования, чтобы соответствовать реальному состоянию производства, улучшая точность прогнозирования с 87% до 94%.

Итерация оптимизации моделирования перед обработкой: корректируйте расположение канала охлаждения, размер подъема и положение вентиляции в виртуальной модели, избегайте физической переработки формы.

Отчет о моделировании, представленный вместе с чертежом конструкции формы, включая диаграмму облака горячих точек, заполнение анимационного скриншота и список предложений по оптимизации.

Ограничение моделирования: не может полностью предсказать случайные факторы, такие как накопление остатков оксида и старение уплотнения, все еще полагаются на обслуживание формы на месте.

Часто задаваемые вопросы

Q1: Каковы ключевые результаты моделирования затверждения литья? A1: Распределение горячих точек, последовательность затверждения, прогноз риска сокращения и данные температурного поля. Q2: Какие преимущества приносит цифровой близнец формы для производства литья? A2: Объединить реальные данные датчика для калибровки модели моделирования и улучшения точности прогнозирования дефектов. Q3: Может ли симуляция полностью заменить испытание плесени? A3: Моделирование уменьшает частоту модификации, но не может полностью заменить физический испытательный запуск формы.

Пористость и сужение являются наиболее распространенными внутренними дефектами алюминиевого литья, на которые приходится 58% общего отклонения в автомобильном алюминиевом литье. Многие дефекты происходят от конструкции формы, а не от процесса плавления. В этой статье классифицируются типы пор и представлены решения оптимизации форм из библиотеки корпусов форм Xinfeng.

Пористость газа: вызвана захваченным воздухом, газом или водородом. Причины на стороне плесени: недостаточная площадь вентиляции, заблокированные вентиляционные отверстия, остаточная влага на поверхности полости. Противомера: увеличить площадь вентиляционного слота, сократить цикл очистки вентиляции, полностью сухой плесени после распыления агента.

Пористость сужения: образуется во время сужения объема затверждения в горячих точках. Причины на стороне плесени: неправильное положение подъема, недостаточный объем подъема, несбалансированное охлаждение. Противомера: переместить подъемник в горячую точку, добавить экзотермический рукав, добавить местные каналы охлаждения для реализации последовательного затверждения.

Дефекты включения оксида: турбулентное наполнение или воздушное влечение. Причины на стороне плесени: неразумная конструкция ворот, высокая скорость наполнения. Противомера: принять нижнюю ламинарную ворота, уменьшить скорость потока плавления, добавить шлаковую ловушку на бегаче.

Отдыхи от агента освобождения: толстые покрытия или неполная сушка. Контроль на стороне плесени: ограничение толщины агента освобождения 0,2-0,3 мм, обеспечить полную сушку перед литьем.

Выявление горячих точек: моделирование затверждения на фазе проектирования формы, проверка местоположения горячих точек и расстояния подачи. Максимальное расстояние подачи для A356 в условиях LPDC составляет 32 мм.

Для формы CPC утечка аргона приведет в воздух и оксидные поры. Проверьте плоскость уплотнения и целостность уплотнения каждую партию.

Локальный толстый босс без канала подачи является высоким риском сужения. Дизайн формы для добавления канала подачи или уменьшения толщины стены босса путем структурной оптимизации.

Рентгеновское отображение дефектов может записывать местоположение дефекта, а затем изменять охлаждение пресс-формы и макет подъема целенаправленным образом, уменьшая отказ от сужения до 40%.

Часто задаваемые вопросы

Q1: Какова разница между пористостью газа и пористостью сокращения? A1: пористость газа происходит от захваченного газа; сжигание пористости формируется из-за сокращения объема в горячих точках. Q2: Каково максимальное расстояние подачи для литья LPDC сплава A356? A2: Максимальное эффективное расстояние подачи A356 при процессе LPDC составляет 32 мм. A3: Принять нижнюю ламинарную заполняющую ворота, более низкую скорость потока и добавить ловушку шлака бегуна.

Научное управление запасными частями сокращает время простоя формы и снижает потери производства. Отсутствие запасных вставок и изношенных компонентов увеличивает время замены формы на 47% на производственной линии. В этой статье представлен стандарт списка запасных частей, порог инвентаризации и план замены форм для LPDC и гравитационных форм.

Запасные части с высоким износом: заменные полостные вставки, вентиляционные вставки, шпильки для выброса, рукавы для выброса, уплотнения для форм CPC, распылительные сопла для выпускающих агентов.

Правило запасного количества: 1 набор резервных вставок высокого износа для массового производства форм; 30% резервных шпильков для выброса в соответствии с общим количеством шпильков.

Запасные части, изготовленные из того же материала и того же процесса тепловой обработки, что и оригинальные компоненты пресс-формы, спецификация нитрирования согласуется, чтобы избежать несоответствия производительности.

Запасная вставка, предварительно обработанная и предварительно полированная до Ra0,8 мкм, зарезервированная допустимая отделка 0,03–0,05 мм для тонкой монтажи на месте.

Подготовка к изменению формы: предварительное нагревание запасной вставки до 260 ℃ перед установкой, чтобы избежать теплового удара после сборки.

Целевое время замены формы: полная замена формы LPDC завершена в течение 180 минут; замена только вставки завершена в течение 60 минут.

Документирована последовательность демонтажа формы: сначала система выброса, затем вентиляционные и воротные вставки, наконец блок полости, предотвращая повреждения столкновения во время демонтажа.

После установки запасной вставки перед возобновлением массового производства необходимы испытание на сухом ходе, испытание на утечку охлаждающей воды и 3 испытательных литья.

Переработка изношенных частей: сбор неудачных вставок, проведение анализа сбоев, чтобы найти коренную причину, оптимизация конструкции формы для следующих партийных форм.

Среда хранения запасных частей: температура 18-26 ℃, влажность ≤60% RH, антиржавое масло и герметичная упаковка применяются, регулярный осмотр каждые 3 месяца.

Часто задаваемые вопросы

Q1: Каковы высокоизносные запасные части для алюминиевых литьевых форм LPDC? A1: Полостные вставки, вентиляционные вставки, шпильки для выброса, рукавы и герметические уплотнения CPC являются ключевыми запасными частями. Q2: Каково целевое время для замены одной вставки на производственной линии? A2: Замена только вставки может быть завершена в течение 60 минут после подготовки. Q3: Какое испытание необходимо после установки запасной вставки? A3: испытание сухой формы, испытание утечки воды и 3 испытательных отливки перед перезапуском массового производства.

Стандартный процесс испытательного запуска формы проверяет структуру формы, окно процесса и качество деталей до массового производства. Неполное испытание формы приводит к скрытым дефектам, а затраты на модификацию после массового производства увеличиваются в 3,6 раза. В этой статье определяется 4-ступенчатая процедура испытания формы Xinfeng, предметы инспекции и критерии приема.

Этап 1: испытание сухой формы. Нет наливания алюминия. Проверьте закрытие / открытие формы, действие выброса, испытание утечки схемы охлаждения, геометрию вентиляции и ворот, проверку размеров полостных вставок. Гидравлическое испытание утечки при рабочем давлении 1,5 х, удерживайте давление 30 минут без утечки.

2-й этап: первое испытание выстрела, 5 последовательных отливаний. Наблюдайте за состоянием наполнения, дефектами поверхности, вспышкой, производительностью выброса. Образец для грубого измерения размеров, запись температуры плавления, температуры формы и параметров давления.

Этап 3: испытание окна параметра, регулируйте давление удержания, температуру формы и скорость наполнения. Производить 12 последовательных квалифицированных отливков для рентгенографического осмотра, полноразмерного сканирования CMM, испытания на растяжение и испытания на герметичность давления.

Этап 4: непрерывное испытание, 50 последовательных стабильных отливков. Мониторинг скорости дефектов, стабильности температуры формы, тенденции забора вентиляции и надежности выброса. Подтвердите время такта и цикл обслуживания формы.

Размерная допустимость приема: размер полости в пределах допустимости чертежа; ошибка позиции ядра ≤0.14 мм; колебание толщины стены ≤±0.40 мм.

Стандарт приема рентгеновских лучей: отсутствие пор сужения > 0,15 мм на пломбах герметизации и несущих нагрузку; рассеянные микропоры ниже порога допускаются только на некритических областях.

Требования к испытанию герметичности: для частей корпуса жидкости удерживайте испытательное давление в течение 150 секунд без утечки.

Принятие механических свойств: Т6 обработанная A356 литьевая прочность на растяжение ≥260 МПа, удлинение ≥6%.

Документы принятия формы: отчет CMM, отчет рентгеновского излучения, отчет об испытании материала, лист параметров, руководство по обслуживанию формы, список запасных вставок.

Запис модификации формы полностью документирован после испытательного запуска. Все настроенные изменения полости, охлаждения и ворот сохраняются в 3D-модели и 2D-рисунке для управления версией.

Часто задаваемые вопросы

Q1: Сколько этапов включено в испытание алюминиевой литьевой формы Xinfeng? А1: Четыре этапа: испытание сухой формы, первое испытание выстрела, испытание окна параметра и непрерывное испытание запуска. Q2: Каковы требования к приему рентгеновских лучей для несущих алюминиевых литьев? A2: На несущих и герметических поверхностях нет пор сужения размером более 0,15 мм. Q3: Какие документы необходимы для окончательного принятия формы? A3: CMM, рентгеновские, отчеты о механических испытаниях, параметры процесса и файлы обслуживания формы.

Неразумная система выброса вызывает изгибание литья, следы тяжения поверхности и застряглые части, повышая коэффициент отклонения на 31%. Эта глава охватывает макет выбросчика, спецификацию штрифта выбросчика, расчет силы выброса и стандарты обслуживания для LPDC и гравитационных алюминиевых литьевых форм.

Общая сила выброса, рассчитанная проекционной площадью литья × коэффициентом клейки формы. Коэффициент установлен на 0,28-0,35 МПа для алюминиевого сплава A356 после нитридированной поверхности формы.

Многоточное симметрическое расположение выбросчика, чтобы избежать несбалансированной силы. Выгоночные шпильки расположены вокруг боссов, ребер и толстых стенных областей; расстояние между шпильками 40–70 мм.

Выбор диаметра штрифта выброса Φ6-Φ12 мм для большинства автомобильных алюминиевых отливков. Малые шпильки диаметра легко согнутся; чрезмерные шпильки занимают слишком много пространства канала охлаждения.

Слой нитридирования поверхности штрифта выбросчика 0,07-0,10 мм, твердость поверхности Hv950-1050 для сопротивления износу и адгезии алюминия. Выгоночный наконец штрифта Ra0,8 мкм требование к полировке.

Выгоночная пластина направляется 4-8 направляющими столбами для обеспечения параллельного движения. Пропуск после направления контролируется на 0,015-0,025 мм для предотвращения блокировки штрифта выбросчика.

Ток выбросчика зарезервировал на 8-12 мм больше, чем перемещение отлива, с переключателем ограничения перемещения для защиты безопасности.

Выгоночный рукав используется для демонтажа отверстия босса. Толерант внутреннего отверстия рукава ±0,012 мм, сопоставляемый с пробелом ядра 0,01–0,02 мм.

Угол пробки: внешняя поверхность пробки 1,2 °-2,0 °, внутренняя ребра пробки 2,0 °-3,0 °. Угол чертежа ниже 1° легко создает знаки тяги и клейку части.

Антиизносная пластина, установленная на контактной поверхности пластины выброса, уменьшает износ по трению на 40% и продлевает срок службы системы выброса.

Возвращение выбросчика принимает возвращение пружины плюс механический штифт сброса для двойного страхования, предотвращая столкновение во время закрытия формы.

Проверка штрифта выбросчика каждые 2500 циклов: проверка изгибания, износа, пайки и изменения длины штрифта; заменить шпильки, когда износ превышает 0,03 мм.

Часто задаваемые вопросы

Q1: Как рассчитать силу выброса для алюминиевого литья A356? A1: Сила выброса = проекционная площадь литья × коэффициент клейки 0,28–0,35 МПа. Q2: Какой угол прохода необходим для внутренних ребер алюминиевого литья? A2: Внутренний угол тяги ребра рекомендуется 2,0°-3,0°, чтобы избежать следов тяги. Q3: Какая частота проверки обслуживания для шпильков выбросчика? A3: Проверьте шпильки выброса каждые 2500 циклов литья на износ и деформацию.