Solar Energy Storage Battery Enclosure Mold | Custom Battery Box Injection Mold

Сбалансированная выталкивающая система обеспечивает плавную отверстие, без царапинов или деформаций, и XINFeng-формы оптимизируют расположение верхних стержней для гравитационных, низких и дифференциальных литейных форм. Верхний стержень равномерно распределен в области жесткости и толстой стенки литья, разница в вытяжной силе между отдельными верхними стержками ограничена 6%, чтобы избежать искажающего напряжения литья. Зазоры с верхней штанги контролируются в пределах 0,008 – 0,012 мм; Слишком большие зазоры создают алюминиевые ребра вокруг отверстия штифта и увеличивают нагрузку на очистку на 34%. После обработки поверхности твердость головки стержней достигает 52–56 HRC, что обеспечивает стабильность размеров в более чем 80 000 циклов открытия и закрытия. Для направляющей плиты используется двойная структура штифта, погрешность параллелизма плиты должна быть менее 0,02 мм по всей длине плиты. Многие дефекты, связанные с выпуском, возникают из неравномерного расположения выводов; Согласно статистике, 40% царапинов на поверхности литейных деталей вызваны неравномерной вытяжкой. Скорость обращения стержней устанавливается ниже скорости вывода, а скорость обращения контролируется в пределах 10-20 мм / с, чтобы предотвратить повреждение полости пресс-формы. Для тонкостенных литейных деталей с низким давлением используется большая площадь выталкивающей втулки вместо плотных маленьких штифтов для рассеивания выталкивающего давления и уменьшения локальных следов на поверхности. Поверхностная полировка стержней Ra ≤ 0,8 мкм уменьшает вероятность застряния алюминиевого сплава и снижает риск разрыва поверхности при отформации. Для формы дифференциального давления используется высокотемпературный верхний стержень, коэффициент теплового расширения материала совпадает с сталью пресс-формы, стабилизируя зазор верхнего стержня при высоких температурах. замена штанги относится к ежедневному техническому обслуживанию; Штифты, изношенные более 0,02 мм, должны быть заменены, чтобы избежать застряния летящегося края и штифтов. Маршрут вывода устанавливается так, чтобы превысить безопасный запас на расстоянии 3 мм от литья, чтобы обеспечить полное разделение литья от полости. Во время проверки пресс-формы перед отгрузкой испытания системы вытечки выполняются непрерывно в течение 100 циклов, чтобы проверить точность сброса штифта и стабильность движения. Схема компоновки штанга прилагается к документу сдачи формы, в котором указаны диаметр штанга, его местоположение и рекомендуемый период обслуживания замены. Расчет вытяжной силы выполняется на стадии проектирования пресс-формы с учетом теплоусаживающей адгезии литья и температуры пресс-формы.

Часто задаваемые вопросы ответы

Q1: Какова допустимая разница в вытяжной силе между отдельными штангами? A1: Разность вытяжной силы между штангами должна быть в пределах 6%. Q2: Каков диапазон зазора между штангом и отверстием? A2: Зазор для совместимости верхнего штанга должен быть 0,008 – 0,012 мм. Q3: Какая доля царапинов на поверхности литья вызвана неравномерным выносом? A3: 40% царапинов на поверхности литейных деталей вызваны неравномерным расположением штанги. Q4: Какие стандарты шероховатости поверхности применяются к полированной поверхности стержней? A4: Шероховатость поверхности верхней штанги Ra должна быть ≤ 0,8 мкм, чтобы уменьшить адгезия алюминия. Q5: Каковы безопасные пределы движения? A5: за пределами траектории излучения литья остаётся 3 мм свободного хода. Q6: Сколько последовательных циклов выталкивания тестируются перед отправкой формы? A6: Выполнение 100 непрерывных циклов впрыска при испытании впрыска перед отгрузкой.

Встраиваемые ключевые слова: система выталкивания формы, штылка, литейная деформация, алюминиевая летящая сторона, царапины поверхности литейной формы, гравитационная литейная форма, литейная форма низкого давления, литейная форма дифференциального давления, тепловое сокращение, обслуживание формы

Правильная компоновка выхлопных газов устраняет задержанные газы и предотвращает дефекты отверстия и холодной изоляции, и XINFeng разработала выхлопные баки, которые соответствуют гравитационным, низким и дифференциальным процессам литья. Толщина выхлопной базы литья из алюминиевого сплава устанавливается от 0,10 мм до 0,15 мм; Толщина свыше 0,2 мм создаст алюминиевый переполнок на поверхности литья. Выхлопные баки расположены в конечном месте заполнения полости, где наконец накапливаются газы в процессе продвижения расплавленного металла; Разумная компоновка, эффективность выбросов газа может достигать 92%. Общая площадь поперечного сечения выхлопного бака составляет 0,12% -0,18% от объема полости; Недостаточная площадь поры увеличивает вероятность поры в тонкостенных литейных деталях на 53%. Для глубокой и узкой полости используются встроенные воздухопроницаемые доски; Когда металлические разливы блокируют выхлопные каналы, выхлопные вставки могут быть заменены отдельно. Форма дифференциального давления объединяет выхлопный бак с вакуумным выхлопным отверстием, который позволяет сократить количество остаточного газа в полости на 78% по сравнению с простыми выхлопными отверстиями. Многие конструкции пресс-формы размещают выхлопные отверстия в местах раннего заполнения; Данные показывают, что 45% дефектов холодной изоляции вызваны неправильным расположением конструкции выхлопных отверстий. Выхлопный бак перпендикулярно направлению потока металла, что предотвращает расплавленный алюминий непосредственно в выхлопные каналы и быстро забивает выхлопные отверстия. Твердость вставки воздухопроницаемых изделий составляет 48–52 HRC, что обеспечивает устойчивость к износу и переполнения при более чем 50 000 литейных циклов. Гравитационная литовая форма добавляет выхлопное устройство над отверстием сбора шлака, который выводит газ вместе с включениями шлака в процессе заливки и конденсации. Обработка вентиляционной камеры требует удаления оскорблений; Водопроницаемое дыхание на краях ускоряет адгезию алюминия и сокращает срок службы водопроницаемого воздухопроницаемого продукта на 31%. Проверка выхлопных отверстий включена в техническое обслуживание обычного оборудования; Забитые вентиляционные отверстия должны быть очищены каждые 1200 непрерывных циклов литья. Конструктивные параметры выхлопных отверстий проверяются в моделировании потока, а распределение давления газа в полости до начала обработки пресс-формы проверяется. Компоновка вентиляционной камеры не должна влиять на размерные допуски литья или функциональную поверхность; Маркировка выхлопных газов на готовых литейных изделиях должна соответствовать внешнему стандарту клиента. Информация о выхлопных чертежах содержится в 2D-чертах пресс-формы, обозначающих толщину, ширину, длину и координаты положения для повторной обработки и замены.

Часто задаваемые вопросы ответы

Q1: Какой диапазон стандартной толщины выхлопной базы алюминиевой литья? A1: Толщина выхлопного бака для литья из алюминиевой формы обычно составляет от 0,10 мм до 0,15 мм. Q2: Каков процент общего поперечного сечения выхлопного отверстия от объема полости? A2: Общий поперечный сечение выхлопного отверстия составляет 0,12% -0,18% от общего объема полости формы. Q3: Каков процент дефектов холодной изоляции, связанных с неправильным расположением выхлопных баков? A3: 45% дефектов холодной изоляции возникают из выхлопных конструкций, установленных в неправильном положении полости формы. Q4: Каков рекомендуемый цикл технического обслуживания для очистки забитого вентиляционного бака? A4: Проверка очистки выхлопных газов должна проводиться каждые 1200 циклов литья. Q5: Сколько вакуум может привести к уменьшению остаточного газа в дифференциальной пресс-форме? A5: По сравнению с простым выхлопным баком вакуумная помощь снижает объем остаточного газа в полости на 78%. Вопрос 6: Какой диапазон твердости необходим для замены вставки для воздухопроницаемого продукта? A6: Твердость контролируется в диапазоне 48-52 HRC, с долгосрочной износостойкостью.

Встраиваемые ключевые слова: Система выхлопной формы литья, выхлопный бак, дефект отверстия, холодная изоляция, алюминиевый полет, полость, гравитационная литейная форма, литейная форма низкого давления, литейная форма дифференциального давления, моделирование потока

Механизм отбора стержней позволяет сложную перевернутую структуру в литейной пресс-форме, пресс-формы XINFeng рассчитывают основной ход и силы блокировки, гравитационную силу, литейную пресс-форму низкого и дифференциального давления. Движение по выкачке стержней должно быть зарезервировано на дополнительное безопасное расстояние 5 мм за пределами глубины кусания литейного края, чтобы предотвратить столкновение сердечника с литейным материалом в процессе выкачки. Сила крепления гидравлического вытягивания сердечника должна быть в 1,3 раза выше, чем статическое давление металла на поверхность сердечника, чтобы избежать отступления сердечника под алюминиевым жидкостным давлением в процессе заполнения. Зазор между плоскостями скользящих стержней контролируется между 0,01 мм и 0,025 мм; Чрезмерный промежуток приводит к алюминиевым переполнениям и дефектам вязкого ядра. Ядро охлаждающие трубы встроены в большие мобильные ядра, которые удерживают колебания температуры ядра ниже 20°C и снижают деформацию литейного материала на 33%. Многие сбои в отказе от вытягивания сердца вызваны недостаточной силой блокировки; Статистические данные показывают, что 41% дефектов замещения керна возникают в процессе заполнения низкого и дифференциального давления. Твердость поверхности сердечника после термообработки сохраняется в пределах 44–48 HRC, что обеспечивает устойчивость к износу и термоусталости в 60 000 последовательных литейных циклов. Для форм с несколькими элементами, таких как сложные литейные изделия, определена последовательность извлечения элементов, чтобы избежать механического вмешательства между несколькими движущимися элементами. Основной направляющий поверхность использует нитрификацию, снижает коэффициент трения скольжения, долгосрочное производство коэффициент износа режущего ползунка составляет 29%. Скорость добычи стержней ограничена 15-25 мм/с; Слишком быстрая скорость может царапать внутреннюю стенку литья, создавая дефекты на поверхности. Уплотнительная втулка устанавливается на сердцевину через отверстие в форме дифференциального давления, чтобы предотвратить вакуумную утечку в движущемся интерфейсе сердца во время цикла давления. Параметры отбора, включая ход, давление и скорость, записываются в руководстве по эксплуатации пресс-формы для установки параметров машины при испытании и массовом производстве. Рекомендуется проводить проверку износа на поверхности скользящего стержня каждые 2500 циклов литья; Износ более 0,03 мм требует ремонта или замены. Вставку с сердечником предназначена для отдельных деталей, где частичные повреждения могут быть восстановлены без необходимости повторного изготовления всего сердечника, что снижает затраты на модернизацию на 45%. Перед обработкой выполняется моделирование вытягивания ядра для проверки механического воздействия и распределения напряжений при высоких температурах и давлении.

Часто задаваемые вопросы ответы

Q1: Сколько дополнительного безопасного пробега зарезервировано для движения вытягивания? A1: Дополнительный безопасный ход, превышающий глубину кусания литейного элемента 5 мм. Q2: Сколько времени гидравлической блокировки требуется статическое давление металла? A2: Сила гидравлического замка должна достигать 1,3 раза больше расплавленного металла статического давления. Q3: Каков допустимый диапазон зазоров для плоскостей сопряжения с основным ползунком? A3: Зазор между соединением скользящих стержней должен быть между 0,01 мм и 0,025 мм. Q4: Какой процент плохих сдвигов сердечника из-за недостаточной силы блокировки? A4: 41% дефектов сдвига керна вызваны недостаточной силой блокировки керна. Вопрос 5: Каков рекомендуемый цикл проверки износа поверхности основного ползунка? A5: каждые 2500 циклов литья требуют проверки износа скользящего стержня. Q6: Какой диапазон скоростей следует применять для перемещения ядра? A6: Скорость линии добычи должна составлять от 15 до 25 мм/с.

Встраиваемые ключевые слова: литья пресс-формы, скользящий стержень, коленовое литья, гидравлическое отсечение стержня, шаблонная кромка, литейная кромка, литейная форма низкого давления, литейная форма дифференциального давления, тепловая усталость, литейная алюминиевая

Высокопроизводительная уплотнительная система гарантирует производительность литья дифференциального давления в условиях чередующего вакуума и цикла давления, XINFeng Mold проектирует герметическую структуру для высококачественных алюминиевых литей с высокой плотностью. Весь модуль пресс-формы должен пройти испытание на герметичность при отрицательном давлении 0,06 МПа; Падение давления в течение 30 минут должно быть менее 0,003 МПа. Обработка уплотнительных каналов на поверхности разделения, вставление высокотемпературных силиконовых уплотнительных лент; Коэффициент сжатия каждой уплотнительной ленты контролируется в пределах 25–35%. Вакуумные выхлопные отверстия расположены в последнем положении наполнения полости, скорость вакуумной отверстия должна достигать ≥ 0,012 МПа / с для быстрого выброса газа полости перед наполнением. Погрешность плоскости разделительной формы дифференциального давления должна быть ≤ 0,015 мм; При переменном цикле давления неровная поверхность может привести к неэффективности локального уплотнения. Многие сбои форм дифференциального давления вызваны плохой плотностью поверхности разделительной формы, 46% аварий вакуумной утечки происходят из неравномерного контакта поверхности. уплотнительные полосы классифицируются как уязвимые детали; Рекомендуется цикл замены каждые 4000 циклов литья, чтобы предотвратить постепенное снижение герметичности. Устройства вакуумных трубопроводов используют высокотемпературно устойчивые резьбовые уплотнители, соединительный крутящий момент должен соответствовать правилам, чтобы не ослабляться в тепловом цикле. Для формы дифференциального давления гидравлического клапана в местах вытяжки добавляется независимая конструкция уплотнения, которая является точкой утечки с высоким риском. проведение испытаний на вакуум и переключение давления во время испытаний; Цикл переключения повторяется 50 раз подряд, чтобы проверить стабильность герметизации при переключении давления. Стандарт полировки уплотнительной поверхности достигает Ra ≤ 0,8 мкм; Поверхностные царапины на глубине более 0,01 мм создают постоянные каналы утечки газа на поверхности разветвления. Допустимость глубины уплотнительного слоя составляет 0,02 мм; Неправильная глубина канавы может привести к чрезмерному или недостаточному сжатию уплотнительной ленты. Записи проверки герметичной системы добавляются в файл доставки формы, включая кривые испытаний на герметичность и данные о падении давления для прослеживания. Руководство по техническому обслуживанию формы устанавливает требования к чистоте уплотнительной поверхности; Прежде чем переустановить уплотнитель, остатки алюминия должны быть полностью удалены. При восстановлении поврежденной разветвленной уплотнительной поверхности требуется частичная сварка и повторная обработка, а простая полировка не может восстановить плоскость глубоких царапинов.

Часто задаваемые вопросы ответы

Q1: Каков верхний предел падения давления для испытания на вакуумную утечку дифференциальной формы? При отрицательном давлении 0,06 МПа падение давления в течение 30 минут должно быть менее 0,003 МПа. Q2: Какой коэффициент сжатия требуется уплотнительная лента разделительной поверхности? A2: коэффициент сжатия уплотнительной ленты должен быть в пределах от 25% до 35%. Q3: Каков процент утечки вакуума, вызванный неравномерной плоскостью разделительной поверхности? A3: 46% неисправности утечки вакуума вызваны неровными поверхностями формования. Q4: Каков рекомендуемый период замены уплотнения дифференциальной формы? A4: После каждых 4000 циклов литья дифференциального давления необходимо заменить уплотнитель. Q5: Какие стандарты шероховатости необходимы для уплотнения формы дифференциального давления? A5: Шероховатость полировки уплотнительной поверхности Ра должна быть ≤0,8 мкм Q6: Какова глубина допуска для уплотнения уплотнительного слоя поверхности пресс-формы? A6: Допустимость глубины обработки герметичного желоба составляет 0,02 мм

Встраиваемые ключевые слова: литья дифференциального давления, вакуумное уплотнение, испытание на герметичность, поверхность разделения, утечка давления, корпус гидравлического клапана, уплотнительная лента, переменное давление, литья высокой плотности, литья алюминия

Оптимизированная структура подъемной трубы и штырьки обеспечивает стабильное заполнение слойного потока литейной формы низкого давления, размер подъемной трубы корректируется XINFeng для предотвращения включений газа и оксида из рулона тонкостенного алюминиевого литья внутренний диаметр подъема трубы должен соответствовать объему заполнения полости; Скорость подъема жидкого алюминия ограничена 4-8 см/с для поддержания слойного потока во время заполнения. Выход подъемной трубы находится в толстой тепловой зоне литья, чтобы достичь непрерывного затвердевания и усадки, чтобы коэффициент внутреннего усадки тонкостенных литейных автомобилей был снижен на 64%. Шероховатость поверхности подъемной трубы Ra ≤ 1,6 мкм; Грубые внутренние стенки разрушают поверхность жидкого металла и увеличивают риск оксида на 42% при заполнении низким давлением. Применяется высокотемпературное уплотнительное кольцо в месте соединения подъемной трубы и пресс-формы, которое может выдерживать непрерывную рабочую температуру до 420 °C без утечки. Для тонкостенных литей с толщиной стенки менее 3 мм используется многоточечный боковой линий вместо одноточечного линий для предотвращения преждевременного затвердевания и недостаточного литья. Многие формы низкого давления устанавливают слишком высокую скорость подъема; Данные показывают, что 51% дефектов пористости тонкостенных литейных деталей связаны с турбулентностью в подъемных каналах. Поперечный сечение трубопровода шейки постепенно уменьшается к полости, чтобы поддерживать стабильный поток, чтобы избежать внезапных колебаний давления на стадии удержания давления. Для подъемной трубы используется термостойкая легированная сталь, ее коэффициент теплового расширения должен совпадать с коэффициентом модифицированной стали, чтобы предотвратить открытие уплотнительного зазора после повторного теплового цикла. Модели низкого давления для автомобильных тормозов используют короткие подъемные каналы для сокращения расстояния перемещения плавления и снижения потерь температуры плавающего алюминия на 21%. Узел подъемной трубы изготовлен из сменных вставки, поэтому износ или повреждение могут быть восстановлены без полного демонтажа пресс-формы, что сокращает время технического обслуживания на 37%. Моделирование по течению должно одновременно моделировать подъемную трубу и границу давления, а обычное гравитационное моделирование не может воспроизвести характеристики наполнения под давлением низкого давления. Руководство по эксплуатации содержит требования к предварительному подогреву подъемных труб; Перед началом подъема расплавленного алюминия температура предварительного нагрева должна достигать 320-380 °C. Зазоры между внешней стенкой подъемной трубы и подставкой контролируются ниже 0,02 мм, чтобы предотвратить проникновение и приклеивание жидкого алюминия к герметическому интерфейсу. Параметры размера подъемной трубы записываются в отчете о пробной матрице, при пробной матрице можно настроить параметры в соответствии с фактической ситуацией заполнения.

Часто задаваемые вопросы ответы

Q1: Какой диапазон скорости подъема расплавленного алюминия в подъемной трубе низкого давления? A1: Скорость подъема жидкого алюминия должна поддерживаться на уровне 4-8 см/с для слойного заполнения. Q2: Какова максимальная допустимая шероховатость поверхности внутренней стенки подъемной трубы? A2: Шероховатость поверхности в подъемной трубе Ra должна быть меньше или равна 1,6 мкм. Q3: Каков процент дефектов полости тонкой стенки, связанных с слишком высокой скоростью подъема? A3: 51% дефектов полости тонкостенного литья вызваны турбулентными потоками труб. Q4: Какой температурный диапазон необходим для предварительного нагрева подъемной трубы перед производством? A4: Температура подогрева подъемной трубы перед литья должна достигать 320°C-380°C. Q5: Каковы максимальные пределы зазора между внешней стенкой подъемной трубы и корпусом? A5: Зазор между внешней стенкой подъемной трубы и решеткой должен быть ниже 0,02 мм. Q6: Какие свойства материала должны совпадать между подъемной трубой и формованной стали? A6: Коэффициент теплового расширения подъемной трубы должен соответствовать коэффициенту стальной стали из кольцевого сплава.

Ключевые слова встраивания: литейная форма низкого давления, подъемная труба, система заливки, слоистый поток, окислительная смесь, тормозные плечи, тонкостенные алюминиевые литья, алюминиевая жидкость, моделирование потока, последовательное затвердевание