Гравитационные литые формы и LPDC для аккумуляторного подноса: технология литья алюминиевых форм для новых энергетических транспортных средств Структурная прочность кронштейна батарейного подноса напрямую влияет на безопасность батарейного пакета новоэнергетического транспортного средства. Плохо спроектированные гравитационные литые формы увеличивают риск перелома кронштейна на 32% при испытаниях на ударную нагрузку на дорогу. В этой статье описывается структура формы, параметры процесса и решения по контролю дефектов, основанные на инженерной практике формы Xinfeng. Толерант позиционирования ядра пресс-формы кронштейна батареи контролируется при ±0,14 мм. Перемещение ядра из допуска приводит к неравномерной толщине стен, снижению структурной жесткости и увеличению риска деформации на 26%. Различие толщины стенки должно быть ограничено в пределах ±0,40 мм. Гравитационные литые формы полагаются на подъемную подачу для компенсации сужения при толстых монтажных боссах. Объем подъема менее 17% от объема литья вызовет поры сужения на точках соединения. Экзотермические рукавы увеличивают эффективное время кормления на 33%. Низкое давление литье пресс-формы принимают нижнее ламинарное наполнение, скорость наполнения ограничена ниже 0,17 м / с. Турбулентный поток выше 0,28 м / с увеличивает сложенные дефекты оксида на тонких кронштейных пластинах на 49%. Температура предварительного нагрева формы стабилизируется на 310-370 ℃. Недостаточное предварительное нагревание ниже 300 ℃ вызывает дефекты холодного закрытия на тонких армирующих пластинах, которые трудно обнаружить до разрушительного испытания. CPC пресс-формы для литья под давлением использует атмосферу аргона для уменьшения окисления плавления, скорость отклонения включения оксида на 38% по сравнению с обычным гравитационным литьем. Глубина вентиляционного слоя ядра поддерживается на уровне 0,10-0,15 мм, чтобы освободить захваченный воздух внутри сложных реберных структур. Заблокированные вентиляционные отверстия создают газовые поры и снижают несущую способность кронштейна на 27%. Полость формы H13 без нитридирования развивает тепловые трещины после 8000 циклов литья. Слой нитрирования 0,08-0,11 мм улучшает устойчивость к термической усталости и продлевает срок службы формы на 40%. Толщина покрытия формы 0,20-0,34 мм балансирует передачу тепла и демольтирование. Слишком толстое покрытие повышает тепловое сопротивление и продлевает цикл литья на 19%. Моделирование литья проверяет схему формы до испытания, предсказывая распределение горячих точек затверждения с точностью 87% и снижая показатель дефектов испытательного производства. Готовый аккумуляторный поднос требует испытания статической нагрузки на 12 кН в течение 150 секунд. Внутренние поры размером более 0,15 мм вызывают конструктивный сбой при ударной нагрузке. Многоточное симметрическое высвобождение предотвращает изгибание кронштейна после демонтажа. Несбалансированная сила выброса более 90 кН вызывает искажение тонкой пластины, допуск плоскости контролируется в пределах 0,17 мм. Скорость сокращения затверждения алюминиевого сплава A356 достигает 4,2%. Разумное размещение ворот и подъема в гравитационных формах имеет важное значение для компенсации сокращения объема во время охлаждения. Плоскость уплотнения формы CPC сохраняется в пределах 0,03 мм. Пробел уплотнения больше 0,20 мм разрушает среду инертного газа и генерирует больше дефектов оксида. Разница температуры схемы охлаждения контролируется ниже 43 ℃. Чрезмерная разница температур оставляет остаточное напряжение и вызывает искажение кронштейна после обработки и тепловой обработки. Гравитационное литье температура изливания 709-739 ℃. Температура ниже 700 ℃ приводит к ошибкам на тонких ребрах на 44%; температура более 750 ℃ способствует поглощению водорода и формированию пор газа. Термическое расширение ядра кремниевого песка резервируется во время конструкции формы. Кремниевое ядро расширяется на 0,8% при 600 ℃, клиренс предотвращает трещину тонкого ребра во время наливания алюминия. Давление удержания LPDC установлено 0,07-0,12 МПа, время удержания рассчитано на 2,4 с/мм в толстых областях босса. Разделение линии ниже 0,03 мм ограничивает образование вспышки. Работа по удалению вспышки увеличивает стоимость обработки на 13%. Сталь H13, переплавленная электрослагом, обеспечивает на 26% более длительный срок службы формы, чем стандартная H13, подходящая для непрерывного массового производства форм LPDC для аккумуляторных подносов. Керамический фильтр 20 PPI удаляет 56% больших частиц оксида до того, как плавление попадает в полость, уменьшая точки инициирования трещин кронштейных отливков. Гравитационные литые формы требуют очистки вентиляции каждые 120 циклов, чтобы предотвратить блокировку алюминиевых остатков. 12 последовательных отливков отбираются для рентгенографического осмотра во время испытания плесени для обнаружения скрытого подверхностного сужения. Допустимость обработки 0,7-1,1 мм балансирует нагрузку на резку и конструктивную целостность тонких кронштейных пластин. После сварки загартовка снижает риск повторного трещины на 51% для отремонтированных полостей формы. Отхиление основания формы контролируется ниже 0,04 мм для поддержания стабильного разрыва и избежания непрерывной вспышки. Скорость потока аргона CPC поддерживается на уровне 10-14 л/мин для полной замены воздуха без нарушения потока плавления алюминия. Выпускность гравитационного литья для аккумуляторного подноса остается на уровне 57-65%, урожайность LPDC достигает 73-79%. Полировка поверхности монтажа кронштейна стандарт Ra1,6 мкм для гарантирования плотной установки с рамой батарейного подноса. Недействующие формы нуждаются в защите от ржавчины, когда влажность окружающей среды превышает 60% RV, чтобы избежать поверхностной ржавчины в течение 40 дней. Часто задаваемые вопросы Q1: Какой тип формы подходит для прототипа небольшой партии аккумуляторного подноса? А1: Гравитационное литье М

• мнения: ...
• Время выпуска: 2026-09-29