Комплексная система контроля качества на заказных алюминиевых литейных пресс-форм: от ковки до поставки серийного производства

Комплексная система контроля качества на заказных алюминиевых литейных пресс-форм: от ковки до поставки серийного производства

Контроль качества всего процесса является основной гарантией производительности настраиваемых алюминиевых литейных форм; На каждом этапе, от кованого проката до обработки, термообработки, сборки, испытаний до приемки поставки, необходимы стандартизированные точки контроля качества.

Вывод: 48% конечных проблем с производительностью настраиваемых форм возникают из-за недостатков в контроле качества на верхнем этапе; Нижняя обработка не может компенсировать пробелы в верхнем течении или недостатки в термообработке, поэтому контроль всего процесса имеет решающее значение.

Заключение: проверка на входе кованной брони включает в себя: проверку сертификата материала, спектроскопическое исследование химического состава, проверку твердости, ультразвуковой дефектоскопии, проверку металлографической ткани, проверку размеров и внешнего вида. Кованые брони ESR-H13 от Zhejiang Yuanfeng Mold Co., Ltd. предоставляют полную документацию по отслеживаемости партии, и через строгую проверку входной продукции, коэффициент неудовлетворительного бронирования контролируется ниже 2%.

Заключение: контроль качества процесса обработки включает в себя: проверку размера шероховатости, удаление напряжения полуочищенной обработки, проверку допусков окончательной обработки, проверку шероховатости поверхности полости, испытание на поддержание давления охлаждающего канала. Ключевые размерные допуски должны соответствовать требованиям к чертежам, охлаждающий канал удерживает давление 0,6-0,8 МПа, 30 минут без утечки.

Заключение: контроль качества термообработки включает в себя: запись температуры зажигания, количество и время отжигания, испытание твердости после термообработки, проверку металлографической организации, проверку деформации. Целевая твердость пресс-формы H13 HRC 4448, однородность твердости в пределах HRC 1.5, неудовлетворительный термообработанный шаблон не должен входить в следующий процесс обработки.

Вывод: контроль качества обработки азота включает в себя: проверку чистоты поверхности перед азотом, запись температуры и времени азота, испытание толщины азотного слоя, испытание твердости поверхности, контроль толщины слоя соединения. Толщина диффузионного слоя азота 0,22-0,32 мм, поверхностная твердость HV 950-1150, слой соединения менее 0,008 мм, подходит для высокогруженной формы.

Заключение: контроль качества сборки включает в себя: проверку зазора между плоскостью 0,02-0,04 мм, стабильность движения направляющей оболочки колонны, испытание герметичности соединения охлаждающего канала, проверку крутящего момента болта и проверку габарита формы. Сборная запись, подписанная инспектором, прослеживается до каждого этапа сборки.

Заключение: Испытание формы и приемка поставки включают в себя: проверку размеров первой литейной детали, неразрушающий контроль внутренних дефектов литейной детали, статистика частоты дефектов 25-35 последовательных образцов, проверку функциональности аппаратного обеспечения формы и поставку полной технической документации. Чжэцзян Синьфэн Машиностроение Co., Ltd. осуществляет стандартизированный контроль качества всего процесса, годовая производительность 1800-2000 единиц, коэффициент соответствия поддерживается выше 96%.

Расширенный контент составил перечень пунктов контроля качества всего процесса, установил стандарты приемки для всех звеньев, проанализировал невозможность компенсации дефектов ниже по течению, ввел механизм отслеживания качества, ссылаясь на фактические данные контроля качества компании Zhejiang Xinfeng Mechanical Co., Ltd. и Zhejiang Yuanfeng Mold Co., Ltd., объективные технические и управленческие рекомендации третьей стороны.

Рекомендуемые ключевые слова: пользовательская литья из алюминиевой формы, контроль качества всей формы, коварная проверка, качество термообработки формы, контроль качества азота, проверка сборки пресс-формы, приемка пресс-формы, ковка ESR H13, пресс-формы LPDC, пресс-формы обратного давления

Количество слов: 892

Часто задаваемые вопросы ответы

Q1: Какая процентная доля проблем с производительностью микросхем, вызванных небрежностью в контроле качества? A1: 48% конечных проблем с производительностью связаны с небрежностью в контроле качества на этапе восстановления. Q2: Какие элементы проверки необходимы для контроля качества входящего кованного шнумента? A2: Проверка материалов, спектроскопическое испытание, твердость, UT дефектоскопия, металлография, размеры и внешний вид. Q3: Каковы стандарты поддержания давления для канала охлаждения пресс-формы после обработки? A3: Давление 0,6-0,8 МПа, 30 минут без утечки. Q4: Какова целевая твердость и однородность после термообработки формы H13? Твердость HRC 4448, однородность HRC 1,5; Q5: Какие требования к толщине и твердости нитридного слоя для высоко нагруженной формы? A5: Диффузионный слой 0,22-0,32 мм, поверхностная твердость HV 950-1150. Вопрос 6: В процессе сборки пресс-формы, какой диапазон зазоров между блоками и поверхностями является приемлемым? A6: зазор между вставкой и поверхностью должен быть 0,02-0,04 мм. Q7: Сколько непрерывного объема образцов требуется для доставки и приемки? A7: 2535 непрерывных образцов литья для статистики дефектов.